- -
Найдено совпадений - 23949 за 1.00 сек.
 856. Курсовой проект - Трубоукладчик ТГ-124 на базе Т-170 | AutoCad
-техническая характеристика;
-организационный раздел;
-расчет продольной устойчивости;
-расчет устойчивости при уклоне в сторону груза;
-расчет давления на грунт;
-тяговый расчет;
-определение расчетных нагрузок на ось стрелы;
-два чертежа:общий вид и схема производства
Дата добавления: 17.05.2009
|
|
857. Курсовой проект - Допуски, посадки и ОВЗ | Компас
По ГОСТ 520-2002 установлено пять классов точности подшипников – 0, 6, 5, 4, 2 – в порядке повышения точности. Подшипники классов точности 5 и 4 применяются при большой частоте вращения, когда требуется высокая точность при вращении, например: шпиндели шлифовальных и других прецизионных станков, высокооборотных двигателей и т.п.
Виды нагружения подшипников различны. Существует три вида нагружения: местное, циркуляционное и колебательное.
1. Местным нагружением называется такое нагружение, при котором на кольцо действует постоянная по направлению радиальная нагрузка, воспринимаемая ограниченным участком дорожки качения.
2. Циркуляционным нагружением называется такое нагружение, при котором результирующая радиальная нагрузка воспринимается последовательно по всей окружности дорожки качения.
3. Колебательным нагружением называется такое нагружение, при котором меняющаяся по величине результирующая нагрузка не совершает полного оборота, а действует на ограниченном участке одного из колец. Такое нагружение, например, имеет место при вращении несбалансированных деталей.
Режим работы подшипников согласно стандартам может быть легким, нормальным или тяжелым и назначается в соответствии с расчетной долговечностью работы подшипников в часах.
Для обеспечения эффективной работы подшипниковых узлов, монтаж подшипника производят таким образом, чтобы вращающееся кольцо подшипника было смонтировано с натягом, а другое с зазором.
Дата добавления: 17.05.2009
|
 858. Дипломный проект - Автоматизация печи прокалки кокса | AutoCad
1.Введение
2.Технологическая часть
2.1 Краткие сведения
2.2 Аппаратно – технологическая схема прокалочного отделения
2.3 Конструкция вращающейся печи
2.4 Технология прокаливания
2.5 Материальный и тепловой балансы прокалочной печи
2.6 Пуск печи
Техническое обслуживание печи
3. АСУТП
3.1 Анализ технологического процесса как объекта управления
3.1.1 Возмущающее воздействие, действующее на объект
3.1.2 Анализ управляющих воздействий
3.2 Постановка задачи управления и структуры управления
3.2.1 Задача управления
3.2.2 Реализация задачи регулирования
3.3 Алгоритм управления
4. Аппаратно – технологическое обеспечение
4.1 Структурная схема КТС
4.1.1 Требования к видам обеспечения АСУТП прокалки
4.1.2 Требование к надёжности
4.1.3 Характеристика структуры комплекса технических средств ЛАСУ прокалки
4.1.4 Характеристика структуры комплекса средств
управления участка прокалки
4.2 Функциональная схема локальной системы автоматизации
4.2.1 Перечень основных ситуаций приводящих к аварийному останову
4.3 Выбор УВК
4.3.1 Техническое описание Siemens S7 – 300/ Установка
4.3.1.1Компоненты S7 –300
4.3.1.2Построение системы S7 – 300
4.3.1.3Практическое использование системы управления S7 –300
4.3.1.4Конфигурация системы в дипломном проекте
4.3.2 Расположение и установка модулей
4.3.3 Программирование контроллера
4.4 Характеристика контролируемых параметров прокалки
5 экономическая часть
5.1 Организационно – техническая характеристика цеха анодной массы
5.1.1 Состав цеха
5.1.2 Сырьё для производства анодной массы и основный его поставщики
5.1.3 Качественные показатели анодной массы
5.2 Организационно – экономическая структура ЦАМ
5.2.1 Режим труда
5.2.2 Система оплаты труда рабочих участка КИПиА
5.3 Расчёт ТЭП
6 БЖД
6.1 Описание вычислительного центра
6.2 Микроклимат
6.2.1 Нормирование температуры и влажности на ВЦ
6.3 Шум и борьба с ним
6.4 Нормирование искуственного и естественного освещения
6.5 Защита от поражения электрическим током
6.5.1 Меры защиты от поражения электрическим током
6.5.2 Оказание первой помощи при поражении электрическим током
6.6 Пожарная безопасность
6.6.1 Источники возникновения пожара на ВЦ
6.6.2 Меры по предупреждению пожаров
6.6.3 Первичные средства тушения пожаров
7 Заключение
8 Список используемой литературы
Прокалочная печь состоит из следующих основных узлов: цилиндрического стального барабана, футерованного изнутри огнеупорным кирпичом, опорных устройств, привода, головок - топочной (горячей) и газоотводящей (холодной) и перегрузочного устройства. Барабан печи сварен из стальных царг; посредством бандажей он опирается на опорные ролики. Число опор зависит от длины барабана; при длине барабана 40-45 м оно не превышает трех. Бандажи изготовлены в виде колец из специальной твердой литой стали. Крайние бандажи за счет температурных изменений длины барабана меняют положение относительно опорных роликов, средний же находится между контрольными роликами, ограничивающими его перемещение в нейтральном сечении барабана. Венцовая шестерня крепится к барабану плоскими стальными пластинами, установленными по касательной к нему. Она закрыта стальным кожухом, предохраняющим ее от попадания посторонних предметов и грязи. Чтобы наклонно расположенный барабан печи не мог сместиться по роликам на величину, большую установленной, опорные ролики смонтированы так, что их рабочая цилиндрическая поверхность находится под не большим углом к рабочей поверхности бандажа. Во избежание схода барабана с опорных роликов в случае поломки оси контрольного ролика по обе стороны верхнего бандажа установлены неподвижные упоры. Для повышения поперечной жесткости барабана между бандажами смонтированы кольца жесткости с радиальными зазорами между корпусом и кольцом.
В настоящее время наибольшее распространение получили вращающиеся прокалочные печи с барабанными холодильниками. Техническая характеристика печи: длина 45 м, диаметр 3,0 м, угол наклона 2,5°, число оборотов в минуту 1,5-2,0, производительность по прокаленному материалу 10-12 т/ч, время пребывания материала в печи 60-80 мин, удельный расход условного топлива 40-50 кг/т. Техническая характеристика холодильника: длина 30 м, диаметр 2,5-3,0 м, угол наклона 2,5-3,5°, число оборотов в минуту 2,5-4,0.
Техническое описание Siemens S7-300. Установка.
Система автоматизации S7-300 состоит из обширного пакета программ рассчитанных на работу в среде Windows 95/NT на персональном компьютере класса AT 486 или Pentium c ОЗУ 16МГб, 120МГб HDD, и непосредственно самого контроллера в комплект которого входит блок питания, центральное процессорное устройство и модули ввода-вывода.
Построение системы S7-300
Самый простой вариант конфигурации системы это: PG, один CPU, несколько сигнальных модулей, блок питания к ним (всё это установлено на одной профильной шине), интерфейсный кабель PG-CPU.
Такая минимальная конфигурация позволяет составлять программы, отлаживать их, и с помощью набора имеющихся модулей управлять каким-либо технологическим процессом (в пределах их возможности). Для расширения числа объектов управления – не хватает модулей установленных на одной шине, предусмотрена сеть в пределах одного предприятия - MPI (Multi Point Interface) многоточечный интерфейс. К этой шине через интерфейсный модуль подключаются дополнительные профильные шины. Их максимальное количество зависит от типа установленного процессора, самого интерфейсного модуля и мощности блока питания. При расширении производственной мощности, при потребности к повышенной производительности и связи между отдельными процессорами в общей технологической цепи обмена информацией есть возможность подключения к этой сети дополнительных процессорных блоков. При значительных расстояниях ставят повторители. Цифровые, аналоговые и интеллектуальные модули, а также широкий спектр полевых устройств - привода, вентили и т.п., перемещаются от системы автоматизации к процессу - на расстояния до 23км. Модули и полевые устройства при этом соединяются с системой автоматизации через полевую шину ProfiBus-DP, и обращение к ним происходит как к централизованной периферии. Каждый абонент в сети (любое устройство) имеет свой адрес - присваивается при установке с PG. Определённым присваиваются высшие адреса а остальным простые - в роли Slave устройств.
Расстояние на которое выносятся устройства зависят от скорости передачи и типов блоков приёма/передачи.
Практическое использование системы управления S7-300.
Данная система управления относится к интеллектуальному и интерактивному классу. Её интерфейс удобен и понятен простому пользователю среды Windows. Большие возможности программного обеспечения в сочетании с возможностями модулей ввода/вывода делают данную систему почти универсальной.
Выбрав необходимый процессор(а), модули, приступают к монтажу всех элементов на профильной шине. При необходимости объединяют в сети, руководствуясь правилами механического и электрического монтажа. Все правила сведены в таблицы для каждого устройства. В них описаны как и с какими усилиями прикреплять модули на шину, а шину, соблюдая необходимые расстояния меду самими блоками и силовыми (сигнальными) кабелями, в специальных шкафах цеха(завода) откуда будут идти все сигналы на и от технологического оборудования.
Первым на профильную шину (слева на право) устанавливается блок питания, процессор, интерфейсный модуль (если есть), сигнальные модули в произвольной последовательности (из соображений рациональности разведения проводов) не забывая при этом соединять блоки между собой шинным соединителем. При правильной компановке и инсталляции ПО система начинает работать сразу после включения. После загрузки программ в CPU он готов к работе.
В данном дипломном проекте была разработана принципиально новая, по сравнению с действующей на производстве, схема автоматизации процесса прокалки коксов.
В ходе работы были максимально использованы последние достижения в теории автоматического управления, а также новейшие контрольно-измерительные приборы и вычислительная техника.
Все эти меры дали возможность не только повысить производительность труда и сократить численность обслуживающего персонала, но и обеспечить увеличение коэффициента полезного действия агрегата, снизить удельные расходы топлива, сырья, повысить безопасность труда, увеличить межремонтный период работы оборудования в результате более строгого соблюдения режима прокалки и недопущения аварийных состояний агрегата или процесса. Данная система управления обеспечивает заданные качественные показатели конечного продукта, дает предельно высокую эксплуатационную характеристику оборудования, а также сводит к минимуму производственные потери, всё это повышает качество управления процесса в целом. Срок окупаемости предлагаемой АСУТП составляет 0,9 года, что делает её экономический выгодной для производства
Дата добавления: 17.05.2009
|
859. Дипломный проект - Специализированная станция ТОиР легковых автомобилей на 10 р.п. в г. Красноярск | AutoCad
Введение
Раздел 1. Технико-экономическое обоснование
1.1 Обоснование мощности СТОА
1.2 Выбор перечня услуг (работ)
1.3 Определение потребности в технологическом оборудовании
Раздел 2. Маркетинговое исследование
2.1 Обзор рынка услуг
2.2 Ёмкость рынка
2.3 Анализ выбранной услуги
2.4 Анализ работы действующих малярно-кузовных участков
Раздел 3. Технологический расчет СТОА
3.1 Расчет годового объема работ городской СТОА
3.1.1 Годовой объем работ по ТО и ТР
3.1.2 Годовой объем уборочно-моечных работ
3.1.3 Годовой объем работ по приемке-выдаче автомобиля
3.1.4 Годовой объем вспомогательных работ
3.1.5 Общий годовой объем работ
3.2 Расчет числа производственных рабочих
3.2.1 Расчет технологически необходимого числа рабочих
3.2.2 Расчет штатного числа рабочих
3.3 Расчет числа рабочих постов и автомобиле-мест
3.3.1 Расчет числа рабочих постов ТО и ТР
3.3.2 Расчет числа вспомогательных постов
3.3.2.1Расчет числа постов приемки автомобилей
3.3.2.2Расчет числа постов выдачи автомобиля
3.3.3 Число автомобиле-мест ожидания
3.3.4 Число автомобиле-мест хранения
3.3.4.1Число автомобиле-мест хранения готовых к выдаче автомобилей
3.4 Расчет площадей
3.4.1 Расчет площадей зон ТО и ТР по площади занимаемой автомобилем
3.4.1.1Расчет площади зоны ТО и смазочных работ
3.4.1.2Расчет площади уборочно-моечного участка
3.4.1.3Расчет площади участка приемки-выдачи
3.4.2 Расчет площадей производственных участков
3.4.2.1Расчет по площади занимаемой оборудованием
3.4.2.2Расчет площади компрессорной
3.4.2.3Расчет площади краскоприготовительной комнаты
3.4.2.4Расчет площади окрасочного участка
3.4.2.5Расчет площади кузовного участка
3.4.3 Расчет площадей складов
3.4.4 Расчет площадей прочих помещений
3.4.5 Расчет площади зон хранения (стоянок) автомобилей
3.4.5.1Зона автомобилей ожидающих ТО и Р в производственном корпусе
3.4.5.2Зона автомобилей готовых к выдаче на открытой стоянке
3.4.5.3Зона автомобилей ожидающих ТО и Р на открытой стоянке
3.4.5.4Зона автомобилей под открытые стоянки клиентов и персонала
3.4.6 Расчет площадей административно-бытовых помещений
3.4.7 Расчет площадей технических помещений
3.4.8 Расчет площади генерального плана
Раздел 4. Конструкторская часть
4.1 Постановка проблемы
4.2 Литературно-патентный обзор
4.3 Расчет количества воды, сконденсированной в пневмосистеме
4.3 Описание и принцип действия конструкции
4.4 Конструкция и принцип действия установки
Раздел 5. Экономическая часть
5.1 Расчет капиталовложений
5.1.1 Расчет цены конструкции
5.2 Расчет эксплуатационных затрат
5.2.1 Определение фонда оплаты труда окрасочно-кузовного участка
5.2.2 Определение материальных затрат
5.2.2.1Расчет амортизации на полное восстановление основных фондов
5.2.2.2Расчет ремонтного фонда
5.2.2.3Расход на технологическую энергию
5.2.2.4Общехозяйственные расходы
5.3 Расчет доходов
5.4 Расчет экономической эффективности
Раздел 6. Безопасность и экологичность проекта
Введение
6.1 Общая характеристика проектируемого объекта
6.2 Производственная санитария
6.2.1 Микроклимат
6.2.2 Освещение
6.2.2.1Естественное освещение
6.2.2.2Искусственное освещение
6.3 Анализ и устранение потенциальных опасностей и вредностей при производстве окрасочных работ
6.3.1 Опасность поражения электрическим током
6.3.2 Производственный шум
6.3.3 Вибрация
6.3.4 Выделение вредных веществ
6.4 Предотвращение аварийных ситуаций
6.4.1 Пожаровзрывобезопасность производства
6.4.2 Предупреждение пожаров на производстве
6.5 Экологичность проекта
6.5.1 Источники загрязнения воздуха, воды, и технологические отходы
6.5.2 Инженерные решения очистки воздуха, воды, утилизации отходов
Заключение
Список использованных источников
Приложения
Приложение А
Приложение Б
Приложение В
Перечень графического материала (с точным указанием обязательных чертежей):
1 – Ситуационное расположение предприятий и основных предприятий-конкурентов;
2 – Статистический анализ малярно-кузовных работ;
3 – Статистика ремонтных воздействий на элементы кузова автомобиля;
4 – Генеральный план предприятия;
5 – Технологическая планировка производственного корпуса до перепланировки;
6 – Технологическая планировка производственного корпуса после перепланировки;
7 – Анализ конструкции по результатам патентного поиска;
8 – Анализ конструкции по результатам патентного поиска;
9 – Общий вид конструкции;
10 – Рабочие чертежи деталей конструкции;
11 – Деталировка элементов конструкции;
12 – Основные экономические показатели.
Дата добавления: 18.05.2009
|
860. Курсовой проект - Модернизация коробки ВАЗ 2110 | AutoCad
Введение
Описание модернизированного узла
1 Исходные данные
2 Материалы
3 Расчет кулачковой сцепной муфты
4 Расчет на износостойкость
5 Расчет шлицевого соединения на прочность
Заключение
Список литературы
На автомобиле ВАЗ-2110 установлена двухвальная пятиступенчатая коробка передач с синхронизаторами на 1,2,3,4 и 5 передаче. Синхронизаторы этого типа называются синхронизаторами постоянного давления, так как предельное давление на поверхности трения синхронизатора постоянно и определяется пружиной шарикового фиксатора. В курсовом проекте предлагается заменить зубчатые муфты синхронизатора 1,2,3 и 4 передачи на кулачковые муфты. На ведущем валу свободно насажены на подшипниках шестерни постоянного зацепления. На их торцевой поверхности вместо зубчатых венцов предполагается установка (путем технологического изготовления) выступов особой формы (кулачков). Взамен синхронизаторов на те же штатные места устанавливаются двухсторонние кулачковые муфты. Форму профиля кулачка выбираем трапецеидальным (угол профиля к оси ) т.к. при работе данного профиля не обязательно точное взаимное расположение полумуфт в момент включения, а боковые зазоры выбираются при более глубоком продвижении ведомой полумуфты, применяется при больших моментах и скоростях. Число кулаков 6. Для муфт характерно полное отсутствие проскальзывания.
Дата добавления: 18.05.2009
|
 861. Чертежи АР - Фигурный мост в Царицыно | AutoCad
Дата добавления: 19.05.2009
|
862. Чертежи - Привод главного движения многоцелевого станка | Компас
Дата добавления: 21.05.2009
|
863. Чертежи - Кран мостовой грузоподъемностью 12,5 тонн | Компас
1.Грузоподъемность ,т 12,5
2.Высота подъема , м 12,5
3.Группа режима работы М3
4.Продолжительность включения ПВ=15%
5.Скорость ,м/с подъема груза 0,11
передвижения тележки 0,36
передвижения крана 0,73
6.Механизм передвижения крана :
электродвигатель МТКF012-6
мощность , кВт 3,1
частота вращения , мин 785
редуктор Ц2У-200-28 :
передаточное число 28
тормоз ТКГ-200 : тормозной момент , Н*м 300
7.Давление на рельс колеса крана , кН 117,63
Дата добавления: 24.05.2009
|
864. Чертежи - Реконструкция и наладка системы теплоснабжения жилого микрорайона г. Нерюнгри | AutoCad
- 75,0 МВт
Суммарная тепловая нагрузка ЦТП №18 - 43,0 МВт
Суммарная тепловая нагрузка ЦТП №21 - 32,1 МВт
Система теплоснабжения - четырехтрубная
Схема подключения местных систем отопления - зависимая
Схема подключения системы горячего водоснабжения - закрытая, с приготовлением горячей воды в центральном тепловом пункте
Параметры теплоносителя:
- для системы отопления 150 -70С
- для системы горячего водоснабжения 5 - 60С
Давление в точке подключения подающего трубопровода - 1,108 МПа
Давление в точке подключения обратного трубопровода - 0,442 МПа
Дата добавления: 24.05.2009
|
865. Охранно-пожарная сигнализация аптеки | Компас
Проект содержит пояснительную записку,планы расположения средств охранно-пожарной сигнализации и проводок в помещениях,схема внешних соединений,схемы блокировки дверей,электросхема и т.д.
Дата добавления: 24.05.2009
|
866. Чертежи - Двухэтажный коттедж из мелкоразмерных элементов 16,5 х 9,0 м | AutoCad
Дата добавления: 24.05.2009
|
867. Курсовой проект - Двухэтажный 5 - комнатный коттедж из мелкоразмерных элементов 9 х 9,6 м в г. Новокузнецк | AutoСad
Содержание.
1. ГЕНПЛАН
2. ОБЪЁМНО-ПЛАНИРОВОЧНОЕ РЕШЕНИЕ
3. КОНСТРУКТИВНОЕ РЕШЕНИЕ
4. НАРУЖНАЯ ОТДЕЛКА
5. ВНУТРЕННЯЯ ОТДЕЛКА
6. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЗАЩИТЕ КОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИЙ
7. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. ГЕНПЛАН
ТЭП:
Площадь застройки 122 м2
Площадь покрытий 1474 м2
Площадь озеленения 5854 м2
ОБЪЁМНО-ПЛАНИРОВОЧНОЕ РЕШЕНИЕ
При входе в дом со стороны юго-западного крыла расположено крыльцо с навесом. Далее следует утеплённый тамбур и холл. Из холла мы попадаем в гостиную, кухню, далее в столовую. В холл выходит лестница, ведущая на 2 этаж. Через кухню можно попасть в постирочную и гладильную комнаты. В прикухонный холл выходит лестница , ведущая в подвал, имеющий кладовую. Из столовой и прикухонного холла есть дополнительные «летние » выходы во двор. На 2 этаже расположены спальня и кабинет, выход на балкон.
На 1и 2-м этажах размещены совмещенные санузлы.
Дата добавления: 24.05.2009
|
868. Курсовой проект - Проектирование режущего инструмента | Компас
1. Введение
2. Аналитический обзор и патентный поиск
2.1. Расчет резца на прочность и жесткость
3. Обоснование выбранного варианта
4. Конструирование, расчет, профилирование выбранных вариантов инструментов
4.1. Графическое профилирование
4.2. Аналитическое профилирование
5. Выводы
6. Библиографический список
7. Приложение
ВЫВОДЫ
Результаты проведенных расчетов по всем способам заносим в сравнительную таблицу.
На основе сравнения различных методов определения профиля фасонного резца можно сделать следующие выводы:
1. Наибольшую точность в расчетах дает аналитический способ профилирования.
2. Метод графического профилирования имеет значительную погрешность, за счет неточности в построении.
В данной курсовой работе мы рассмотрели лишь часть инструментов. Однако выполнение данной работы позволило глубже узнать конструкцию режущего инструмента, а также установить тесную связь между всеми режущими инструментами. Проектирование инструмента является неотъемлемой частью всего производственного процесса, а выполнение данной курсовой работы во многом способствовало углублению наших знаний в этом направлении.
Дата добавления: 24.05.2009
|
869. Курсовой проект - Котел утилизационный КУП 3800 кВт | AutoCad
.
Дата добавления: 24.05.2009
|
870. Курсовой проект - Проектирование металлического каркаса одноэтажного промышленного здания | AutoCad
Длина здания – 144 м;
Пролет – 24 м;
Шаг рам – 6 м;
Высота головки рельса – 20 м;
Грузоподъемность первого крана – 30/5 т;
Грузоподъемность второго крана – 80/20 т;
Район строительства – г. Саратов;
Характер здания по тепловому режиму – не отапливаемое;
Режим работы кранов – легкий;
Тип кровли – прогонная;
Сталь поясов ферм – С255;
Сталь колонн – С235.
Дата добавления: 25.05.2009
|
© Rundex 1.2 |
